粉扑-----检测与质量控制

      一般来说，每一种材料都需要经过多道检测，才能保证质量。检测方法分为两类，一类为初始检测，主要是在材料配方的开发阶段，对材料的拉伸强度、抗UV、抗菌性进行检测，如果配方固定下来，此后的量产中工厂能够严格按照该配方生产，此类测试参数一般不会发生变化；一类为常规检测，包括尺寸、颜色、外观、硬度、抗铜性等，因为每批材料之间都会有差异，所以此类参数需要在每次量产中进行检测。

以下将以乳胶产品为例，着重介绍一下海绵普遍的检测方法。

**初始检测

1.拉伸强度

需要按照ISO 1798的规定进行检测。将材料制成规定大小，固定在拉伸强度实验机的夹具上，开始试验时，机器将以一定速度将材料向两端拉，自动记录整个过程中材料的伸长情况、断裂时的负荷等数据。得到数据后，按照相关力学公式进行计算，即可得出材料的拉伸强度。

2.抗UV

该项检测需要用到光照模拟器和对色灯箱。选取适量粉扑样品放置在仪器内，同时放置滤光镜或能过滤UV的滤镜，设置仪器的光照强度，照射一定时间。时间到后回收样品，在灯箱中使用D65和D65+UV两种光线照射，对比样品和参照物，确定光照前后没有变化或降解即为合格。

3 抗菌性

该项测试需要在实验室环境下培养细菌，不具备这个条件的公司会在第三方进行检测。一般检测方法为，将1 ml的金黄色酿脓葡萄球菌数量约为105CFU的溶液注射进样品中，在3分钟内使用天然清洁剂清洗数次，然后放置在37℃的环境中。规定的实验时间到后，检查样品中细菌的数量，没有细菌残留的即为合格。

**.常规检测

1 尺寸

海绵材料加工成粉扑后，每批货都需要对粉扑的尺寸进行测试。取适当数量的粉扑，使用游标卡尺分别测试长宽以及厚度，并取平均值。长宽的误差范围一般为≦1.0mm，厚度的误差范围一般为≦0.5mm。

2 颜色

将样品放置在色差计的仪器上进行测试，与标准样品检测结果进行对比，△E≤3即为合格。

3 外观（表面粗细、气孔、杂质、脏污等）

选取适当数量的粉扑样品，通过肉眼观察，并与标准样品比较，比较结果在规定范围之内即为合格。

4 硬度

选取适当数量的粉扑样品，使用Asker硬度计F型进行检测，样品的硬度平均值在规定范围之内即为合格。

5 抗铜性

选取适量粉扑样品，首先调配100ppm硫酸铜溶液，然后放一小张吸水纸在粉扑上，将硫酸铜溶液滴在纸上浸湿，接着在纸上放置质量为100g的砝码。规定的时间到后，取走吸水纸，利用色差计对比样品颜色与标准色得到色差值，△E在规定范围之内即为合格。

Rubycell、Beautyblender、Tera Venus等聚氨酯材料的检测内容和乳胶类产品大致相同，只是不用检测抗铜性，因为聚氨酯的原料中不含会和铜发生反应并变色的物质。

除此之外，一般会对Rubycell进行“耐水解性”测试，方法如下。

6 耐水解性

选取适量粉扑样品，调配浓度适宜（一般为2%～10%）的NaOH溶液。将样品放置在NaOH溶液中，浸泡一定时间。时间到后，从溶液中取出样品，所有样品的表面均无破裂即为合格。

二次加工

如今，海绵粉扑的样式十分丰富，这与多样的二次加工密不可分。以下将简单介绍几种常见的二次加工方法。

1.抛层

如前面制作工艺中所述，原料可以发泡成棒材和片材。发泡成片材的海绵，首先要使用抛层机，通过抛层的工序，把厚度比较厚的片材逐步抛层到所需要的厚度，然后再进行冲切加工。

2.冲切

原料发泡成棒材或片材经过抛层之后，可以通过液压冲床进行冲切。例如片材冲切，把片材放在预先制成的刀模上，通过冲床冲切后，就可以得到所需尺寸的粉扑。

3.磨边

切割棒材或片材得到的粉扑还有棱角，需要经过磨边才能得到边缘光滑的粉扑。选择正确的模具和砂轮，调试之后研磨产品，直到形状、尺寸、光洁度符合要求。

4.3D研磨

制作立体粉扑（如水滴形、葫芦形粉扑）时，需要使用专门的研磨机进行3D研磨。原理和配钥匙类似：将模型和要研磨的材料固定在机器上，同时朝一个方向缓慢移动，机器从头至尾逐渐将材料研磨成和模型一样的形状。先研磨尖部，再研磨尾部。

5.植绒

通过植绒，能制造出手感更柔软的粉扑，技术比较简单。首先在需要植绒的粉扑的一面涂上胶水，然后将粉扑和极细的尼龙纤维放置在直流高压电环境下，利用静电的作用，使尼龙纤维垂直黏在粉扑上，经过干燥、热处理后即可固定。对于植绒来说，除了绒毛的品质比较重要，用于固定绒毛的胶水也比较重要。胶水的好坏会决定植绒后的绒毛是否牢固会脱毛。一般的测试方法为通过水洗或者胶带粘贴来确认是否脱毛。

6.多种材料复合

聚氨酯PU可以热加工，因此Rubycell、Tera Venus等材料可以通过热加工的方式和其他材料复合，从而制成多层结构的粉扑。聚氨酯的热加工中，高频焊接机器用的比较多。首先准备好需要复合的材料，然后利用高频电流，将材料加热到熔化或接近的塑性状态后再进行加工，冷却后，材料即复合为一体。